论电池PACK时候电压采集与电流采集的精度问题

(原)幸福锂电

总所周知，锂电池BMS的主要，且最主要的功能是防止电池过冲过放，而过冲过放的唯一输入来源是每一串的电压采集，如果因为模组的连接，受于仓位体积的限制，PACK时候，不可能保证每一串电压采集的等效性（即每一串的连接阻抗是一致的），以10串电池为例，1-2-3-4-5-6-7-8-9-10，其中-代表连接阻抗（以长度代替），还有一种连接方式，有可能是1-2-3-4-5------6-7-8-9-10，那么你会发现，刚组装好的电池，压差都非常的惊人，估计都小于2mv，但是实际应用中呢，1-2-3-4-5-6-7-8-9-10可能没毛病，但是1-2-3-4-5------6-7-8-9-10却会因为你采集线在5-----6是偏向5或者偏向6这一侧，如果这样，你在1C以上充电或者1C放电时候会有甚么结果呢？ 你会发现，第5串或者第6串电压会比其它串的电压高达100mv或者低100mv！！！！，实际上，如果BMS过硬，也没毛病，都会保护的，最终造成的结果是电可能就充不满或者放不光，最终导致的结果就是里程可能达不到，而且BMS也会傻乎乎的把5----6串平衡一下，然后又平衡1-4  6-10串，久而久之，电池肯定也不耐用。。。。此现象在分体仓表现尤其明显，在异构型PACK结构设计表现尤其明显


PACK的阻抗一致性是不可避免的，但是BMS的策略是否可以弥补呢，当然可以，但我惊人的发现，目前貌似没几家那么做，奇怪。。。，你可以设定个补偿系数，，，，懂的自然懂，不懂的自己理解下也就懂了。。。

此文阅读人员所需文化：高中以上学历
此文面对对象： PACK结构设计人员、锂电DIY爱好者及电池PACK个人商家

(原)新颖电脑

这个问题就很复杂了，如果BMS设计压差补偿，也需要根据组装工艺来设计。。。。。

(原)幸福锂电

新颖电脑 发表于 2018-3-10 20:44
这个问题就很复杂了，如果BMS设计压差补偿，也需要根据组装工艺来设计。。。。。

是的，这个需要更优化的算法，否则，即使你电池一致性再好，也避免不了模组间连接的异构造成的一致性问题，我的想法是在充放电区间得出压差参数，在可靠的范围内稍微做下补偿

(原)非洲大龙虾

保护板研究的如何了啥时候出货啊

(原)逼哥

还是傻板稳定

cxyzd

一个基础:电池本身一致性好

(原)always7811

关键是diy形式的组装，很可能开工之前，组装的人都不知道成品长什么样。

(原)hgmn

同时测量肯定不准，而且是变化的。所以楼主说的补偿也有困难。
航模平衡充是采取扫描的方式，某一时刻只测一串。

(原)LCD67890

蚂蚁板有这个功能

tyuka

拜读一下